::::::::::::::::::::::ICAM / Assemblaggio Plafoniere per Illuminazione Interno Vettura::::::::::::::::::::::

Sinottico (foto 04)

Ugelli erogazione grasso (foto 05)

Nella fase successiva un sistema di alimentazione ha il compito di rifornire le stazioni operative , fornendo un elemento “CORPO” alla volta correttamente posizionato ed orientato, per lo sviluppo del ciclo automatico.
Manipolatori ad azionamento pneumatico compiono la movimentazione dell’elemento effettuando un ciclo tipico di prendi e posa.
Il particolare è così prelevato ed inserito sulla posizione di pertinenza del pallet , appositamente indexato per permettere il corretto inserimento dell’elemento stesso.

Seguono varie postazioni che effettuano la manipolazione dei particolari già presenti sul pallet (“CONNETTORE” e “PISTA”) e che sono posti nella giusta posizione così da permettere, nella stazione successiva, l’assemblaggio della prima parte della plafoniera. Tale operazione avviene mediante acciaccatura a caldo e successiva pressatura di appositi perni posti sul “CORPO”, il tutto movimentato da slitte inferiori e superiori.
Un sistema di termoregolatori elettronici permette la variazione delle temperature dei punzoni e dei tempi, in base alle diverse esigenze di lavoro e di materiali.

L’acciaccatura avviene mediante una pressa in acciaio a struttura rigida , guidata da colonne e bronzine , azionata da un cilindro oleodinamico e comandata da una centralina idraulica.Ad operazione ultimata il pallet ,con i suoi componenti assemblati, inizia una nuova fase di lavoro sul tratto di ritorno della linea.
La prima di queste operazioni è l’ingrassaggio delle “LAME”, che avviene con erogazione per mezzo di una pompa a piatto premente di un grasso opportuno.
Speciali ugelli e valvole dosatrici (foto 04) permettono di depositare nell’esatta posizione e nella quantità desiderata il prodotto.

Troviamo quindi la seconda postazione manuale dove l’operatore effettua il carico sul pallet di nuovi componenti e precisamente le due “LAMPADE”, il corpo “TRASPARENTE” ed il “COPERCHIO”.
Avviene a questo punto un nuovo controllo di presenza e corretto posizionamento dei particolari , sempre visualizzato da un sinottico .
Ottenuto l‘OK il pallet prosegue verso una stazione che compie più operazioni sui due elementi “TASTO”.
Oltre ad avere un manipolatore azionato pneumaticamente, questa stazione presenta una tavola a sei posizioni con posaggi appositamente studiati in grado di ospitare il “TASTO” ed è azionata da una tavola rotante AUTOROTOR. La tavola permette di ottenere un movimento veloce e progressivo interamente controllato, una regolarità di funzionamento anche ad elevata velocità, una posizione di arresto autobloccata ed un’ assenza di vibrazioni. Richiede inoltre una minima manutenzione ed una bassa potenza installata.
Ad ogni posizione corrisponde una diversa lavorazione.
Viene eseguita l'alimentazione dei “TASTI”, la loro tampografia ed il carico sul pallet. La stazione utilizza una tavola rotante di asservimento a quattro posizioni dotata di posaggi. (foto 05)
Nella prima posizione avviene il carico degli elementi , che sono alimentati da un sistema automatico a vibrazione e che vengono posizionati per mezzo di un manipolatore integrato e dispositivo di presa tasti.
Nella posizione successiva i tasti vengono preriscaldati mediante flammatura eseguita con un ugello alimentato a gas.
Segue la tampografia, cioè la marcatura sui tasti dei simboli O e I che avviene grazie ad una speciale attrezzatura tampografica.
La successiva fase è l’ asciugatura dei tasti tampografati grazie ad elementi riscaldanti. Tali riscaldatori sono formati da un filo di resistenza in cromo nichelato, con una superficie in ceramica vetrata che fornisce un’elevata efficienza di radiazione.
A questo punto si esegue il prelievo dei tasti lavorati ed il loro deposito sul pallet per mezzo di un manipolatore integrato con relativo dispositivo di presa.

Sinottico (foto 04)

Tavola rotante a sei posizioniSinottico (foto 06)

La linea continua con altre fasi di assemblaggio completamente automatiche e precisamente l’inserimento dei “TASTI” e delle “LAMPADE” sul “CORPO” , l’inserimento del “CORPO” sul “TRASPARENTE” , il piantaggio della “MOLLETTA” , l’inserimento del “COPERCHIO”.
Tutte queste operazioni avvengono mediante manipolatori integrati , attuatori rotanti e sistemi di alimentazione a vibrazione e permettono di ottenere così la plafoniera finita .
A questo punto si esegue il collaudo funzionale e di assorbimento lampade della plafoniera. Il pallet che porta il pezzo finito è correttamente posizionato sulla stazione grazie a singolarizzatori ed index azionati pneumaticamente.
Due attuatori posti nella parte inferiore della stazione simulano l’azionamento dei tasti della plafoniera mentre un terzo blocca il pezzo. Slittini pneumatici di precisione portano speciali pin di contattazione elettrica .
Nella stazione successiva si effettuata la calibratura del connettore e la marcatura delle plancette che superano i collaudi.
Il particolare è così terminato e la fase successiva è lo scarico differenziato BUONI/SCARTO , che avviene per mezzo di un manipolatore pneumatico.
Gli elementi che non hanno superato i collaudi sono depositati in un apposito contenitore e sono successivamente verificati per comprendere la motivazione dello scarto.
I pezzi che hanno ottenuto l’OK dei collaudi sono depositati su di un nastro di accumulo con avanzamento a passo che li porterà all'operatore addetto all'imballaggio. La capacità di questo nastro è di circa 120 pezzi pari a 17 minuti.
Naturalmente tutte le varie fasi di assemblaggio e di lavorazione sono costantemente tenute sotto controllo da un personal computer . (foto 06)
Tramite il PC l’operatore può fornire comandi al PLC e ricevere le informazioni di produzione e gli allarmi. Le informazioni vengono visualizzate su un monitor e possono essere stampate .

Le funzioni svolte dal PC sono:
-Visualizzazione in tempo reale dei valori di collaudo.
-Impostazione parametri di collaudo.
-visualizzazione degli allarmi e attivazione/disattivazione produzione
-avvisi di manutenzione programmata
-archivi storici dati di produzione, allarmi e manutenzione
-messaggisticaLa visualizzazione degli allarmi fa parte della gestione delle anomalie e permette di evidenziare ed individuare l’anomalia che è occorsa.

L’attivazione/disattivazione della produzione permette di registrare l’inizio e la terminazione di un turno produttivo che è così slegato dagli orari rendendo la raccolta delle informazioni più rispondente alla realtà.

Gli avvisi di manutenzione programmata, che possono anche bloccare il funzionamento della macchina, servono per informare l’operatore della necessità di interventi ciclici come ad esempio il caricamento della macchina di tamporafia.
Questo tipo di intervento è di tipo “bloccante” perchè senza la sua esecuzione si potrebbero andare a generare degli scarti. Altre tipologie di intervento possono invece essere ritardate senza aver alcun effetto sulla produzione.Gli archivi storici permettono la consultazione dei dati raccolti e delle statistiche elaborate.
La messaggistica permette la comunicazione lo scambio di messaggi tra le diverse unità di operatori. La finestra principale presenta un sinottico della linea dove, vicino ad ogni stazione, è posta un'icona che ne indica lo stato (in marcia automatica, in arresto, in anomalia).

Premendo in prossimità della stazione si possono avere informazioni addizionali e gli istogrammi dei dati della produzione in corso.
Le varie finestre e riquadri di dialogo presentano un pulsante “Guida” o “Aiuto” , questo pulsante apre la guida in linea sull’argomento correlato al riquadro e tutte le informazioni sull’utilizzo del software possono essere consultate direttamente dal personal computer.

Produzione	5784 pezzi/giorno
Tempo ciclo	8,6 sec
Rendimento	0.9
Consumo aria	200 Nl/ora
Pressione di esercizio	6 bar
Tensione di alimentazione	380 VAC - 50Hz 3RST+N+T
Tensione ausiliaria	24 VDC
Controllore di processo	Siemens: S7 con CPU 313
Componentistica pneumatica	Univer– SMC
Componentistica elettrica	Siemens – Omron - Pepp&Fucsl

St. 070
Piantaggio lente su corpo
-singolarizzazione pallet
-indexaggio compatto
-manipolatore a portale composto da unità di traslazione orizzontale e due slitte verticali di piantaggio
-dispositivo di presa lente dx a depressione con contrasti per il piantaggio
-dispositivo di presa lente sx a depressione con contrasti per il piantaggio

St. 080
Polimerizzazione
(tratto inferiore del trasporto)
-tratto inferiore del trasporto
-singolarizzatori pallet opportunamente posizionati per permettere un avanzamento cadenzato
-resistenze di riscaldo